Réglage des valves antichocs hydrauliques

Les valves antichocs hydrauliques sont des composants essentiels pour protéger les circuits et les vérins contre les surpressions liées aux charges dynamiques.

Un mauvais réglage peut entraîner des chocs mécaniques, des casses prématurées ou un fonctionnement instable de la machine.

Dans cette fiche, vous allez apprendre à régler correctement une valve antichoc, comprendre les pressions à appliquer et éviter les erreurs fréquentes sur le terrain.

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Les valves de pression secondaires permettent de protéger une partie du circuit hydraulique.

Elles sont de conception normalement fermées, pilotées sur l’entrée et dérivent de l’huile au réservoir.

Placées entre le distributeur et le récepteur, elles limitent la pression dans le vérin ou le moteur protégeant ainsi le récepteur des surpressions provoquées par des chocs ou l’inertie des récepteurs lorsque le distributeur n’est pas actionné.

On constate que les valves antichocs sont réglées au-dessus du limiteur de pression principal (protection de pompe).

Dans l’exemple ci-dessous, le limiteur de pression principal est réglé à 200 bars (protection de pompe) et les valves antichocs sont réglées à 220 bars.

Rappel : dans le jargon hydraulique, valves = soupapes.

Rep 2 : Pompe hydraulique entraînée par un moteur thermique

Rep 3 : Limiteur de pression principal (protection de pompe).

Rep 4 : Distributeur 4/3 TOR centre tandem. (Aiguiller l’huile).

Rep 5a & 5b : Soupapes antichocs. (Protection du vérin ou de la mécanique)

Rep 5c & 5d : Clapet de réalimentation. (Evite la cavitation du récepteur)

Rep 6 : Vérin double effets.

Rep 7 : Clapet de contre-pression. (Permet de pressuriser les retours pour gaver les récepteurs en cas de chocs).

Il existe plusieurs possibilités pour régler les valves antichocs :

Avant tout réglage d’une valve antichoc hydraulique, il est indispensable de vérifier que la pompe du circuit peut supporter la pression maximale de réglage (ex : 230 bars).

Nous partons sur un réglage de l’ensemble du circuit ci-dessus :

• S’assurer que la pompe du circuit résistera à une pression de 230 bars. (10 bars au-dessus des valves antichocs).
• S’assurer que la mécanique associée au vérin est résistante.
• Installer un manomètre en sortie de pompe.
• Détarer le limiteur de pression (rep 3).
• Mettre la pompe en marche régime moteur maxi (rep 2).
• Surtarer les valves antichocs (rep 5). (Serrer complètement).
• Serrer le limiteur de pression en contrôlant la montée en pression sur le manomètre, lorsque le vérin sort, attendre l’arrivée en butée et finir le réglage jusqu’à 230 bars.
• Distributeur toujours actionné, desserrer la valve antichoc associée au mouvement jusqu’à atteindre 220 bars lus sur le manomètre installé en sortie de pompe.
• Actionner le distributeur dans l’autre sens et régler la 2^ème valve antichoc lorsque le mouvement est en butée.
• Distributeur toujours actionné, redescendre la pression de la pompe à 200 bars.

Cette méthode évite de surtarer la pompe et consiste à compter le nombre de tour nécessaire à la valve antichoc pour augmenter la pression de 10 bars par exemple.

Si cette méthode est réalisée correctement, on obtient une valeur de réglage suffisamment précise pour la majorité des applications hydrauliques.

Nous partons sur un réglage de l’ensemble du circuit ci-dessus :

• Installer un manomètre en sortie de pompe.
• Détarer le limiteur de pression (rep 3).
• Mettre la pompe en marche régime moteur maxi (rep 2).
• Surtarer les valves antichocs (rep 5). (Serrer complètement).
• Actionner le distributeur pour faire sortir le vérin (rep 4).
• Serrer le limiteur de pression en contrôlant la montée en pression sur le manomètre, lorsque le vérin sort, attendre l’arrivée en butée et finir le réglage jusqu’à 200 bars.
• Distributeur toujours actionné, desserrer la valve antichoc associée au mouvement jusqu’à atteindre 150 bars lus sur le manomètre installé en sortie de pompe, remonter de 10 bars et compter le nombre de tour effectué (par exemple ¼ de tour).
• Resserrer la valve antichoc jusqu’à atteindre 200bars et ajouter 20 bars (1/2 tour).
• Actionner le distributeur dans l’autre sens et régler la 2^ème valve antichoc lorsque le mouvement est en butée de la même manière.

Dans certaine application, il est possible de régler les valves antichocs en appliquant l’effort mécanique nécessaire pour faire débrayer le vérin et le faire reculer.

Par exemple le montage ci-dessus est le circuit d’une lame de chasse neige.

Nous partons sur un réglage de l’ensemble du circuit ci-dessous :

• Installer un manomètre en sortie de pompe, sur la branche A & B du vérin.
• Détarer le limiteur de pression (rep 3).
• Mettre la pompe en marche régime moteur maxi (rep 2).
• Surtarer les valves antichocs (rep 5). (Serrer complètement).
• Actionner le distributeur pour faire sortir le vérin (rep 4).
• Serrer le limiteur de pression en contrôlant la montée en pression sur le manomètre, lorsque le vérin sort, attendre l’arrivée en butée et finir le réglage jusqu’à 200 bars.
• Sans toucher à la commande du distributeur, appliquer l’effort jugé nécessaire pour faire reculer la lame lors d’un choc. (Par exemple, forcer avec le camion en bloquant la lame sur le bord d’un trottoir)
• Desserrer la valve antichoc associée au mouvement jusqu’à observer le recul du vérin tout en contrôlant 220 bars sur le manomètre installé entre le distributeur et le vérin.
• Effectuer la même procédure dans l’autre sens et régler la 2^ème valve antichoc.

A noter : L’inconvénient de cette méthode, c’est que le réglage de la valve antichoc ne se fait pas avec tout le débit de la pompe. Les valves de pression ont des plages de réglage. C'est-à-dire que la pression d’ouverture de la valve antichoc varie en fonction du débit qui la traverse.

Avec cette méthode, il est possible que les valves antichocs déclenchent trop tôt, il faudra alors les serrer un peu plus en fonction de votre retour d’expérience.

La dernière méthode consiste à les démonter et à les régler sur un banc hydraulique. Attention, pour s’affranchir des plages de réglage, il sera nécessaire de faire le réglage sur le banc avec le même débit de l’installation.

Il est également possible de régler les valves antichocs avec une pompe à main du style « Enerpac ». Attention cette méthode permet uniquement de régler le début d’ouverture. Pour les valves de grosse dimension, le débit des pompes à main n’est souvent pas suffisant pour effectuer un réglage correct.

Le vérin claque en fin de course

Un claquement en fin de course indique généralement que la valve antichoc est réglée trop haut ou qu’elle ne s’ouvre pas correctement.La pression monte brutalement sous l’effet de l’inertie de la charge lorsque le vérin arrive en fin de course, ce qui provoque un choc mécanique

Conséquences :

• contraintes élevées sur la structure
• usure prématurée des axes, bagues ou soudures
• risque de casse à court terme

Perte de puissance sur certaines phases

Si le vérin manque de force, notamment lorsqu'il est chargé, la valve antichoc peut être réglée trop bas.

Dans ce cas, elle s’ouvre avant que la pression nécessaire soit atteinte, ce qui limite l’effort disponible.

Symptômes typiques :

• vérin qui n’atteint pas la charge maximale
• mouvement qui ralentit ou s’arrête sous effort
• impossibilité de lever une charge

Échauffement anormal du circuit

Une valve mal réglée peut provoquer une dissipation d’énergie en chaleur.

Cela arrive lorsque la valve s’ouvre trop souvent ou en continu, créant une fuite interne vers le réservoir.

Conséquences :

• montée en température de l’huile
• baisse de rendement global
• dégradation de l’huile et des joints

Un mauvais réglage des valves antichocs ne se voit pas toujours immédiatement, mais il entraîne systématiquement :

• une dégradation mécanique
• une perte de performance
• une augmentation des coûts de maintenance

Pour comprendre le circuit hydraulique :

Fonctionnement valves antichocs

Fonctionnement du réducteur de pression à action pilotée

Pour former vos équipes :

Formation dépannage hydraulique

Formation électricité embarquée

Ces supports sont les mêmes que ceux utilisés lors de nos formations sur site, avec une approche orientée compréhension, réglage et diagnostic réel.

Ils permettent aux techniciens de retrouver rapidement les informations essentielles lors des interventions.